常见的注塑产品结构缺陷

缩水/凹陷

胶件表面形成局部凹陷、空洞的现象。常发生在骨位处、螺丝柱位处等胶位比较厚的地方。

产生原因

1. 结构上，塑胶壁厚不均匀；
2. 模具上，流道太细、模具温度过高等；
3. 注塑时，保压时间不够、注塑压力太小或注塑速度太慢等

解决方法

1. 在结构设计时胶厚要尽量均匀，在胶厚不均匀处要圆滑过渡，同时注意掏胶；
2. 改善模具设计；
3. 增加保压时间，加大注塑压力及调快注塑速度等

短射/缺料/填充不足

胶料未完全填充型腔，使制品出现缺损的现象。

产生原因

1. 料温或模温过低，影响胶料流动性；
2. 注射压力不足，流道、浇口过小等；
3. 模具上排气不足；
4. 保压时间短

解决方法

1. 提高注塑温度；
2. 增大注射压力，增大流道或浇口的截面积；
3. 模具增加排气措施；
4. 增长保压时间

披锋

也叫毛边、飞边，在分型面上有少量的料溢出，形成飞边。常发生的地方有分模面、行位夹线处、斜顶位处、镶件位处等。

产生原因

1. 锁模压力不足或模具有磨损；
2. 注射速度快或注射压力太大等

解决方法

1. 增大锁模力，修复磨具；
2. 降低注射速度，减小注射压力

翘曲/变形

胶件注塑时，模具内塑料受到高压而产生内部应力。脱模后，出现变形弯曲、翘曲等情况。平板式产品最容易产生变形。

产生原因

1. 设计上，胶件强度不够、壁厚太薄或者太平整；
2. 模具问题，水口设置不合理，胶件顶出不合理等；
3. 注塑问题，保压时间长，注塑压力过大等。

解决方法

1. 增加加强筋补强，或适当增加胶厚；
2. 合理设置水口位置；
3. 减小注塑压力、缩短保压时间等。

顶白

胶件外表面被顶针顶出白色痕迹。

产生原因

1. 顶针数量太少或位置设置不平衡；
2. 注塑压力过大，顶出速度太快等。

解决方法

1. 增加顶针数量、均匀布置顶针位置；
2. 减小注塑压力，降低顶出速度。

拖伤

胶件在脱模过程中摩擦模具，沿出模方向在胶件外观上留下痕迹。

产生原因

1. 结构设计上，产品拔模斜度不够；
2. 模具抛光不良；
3. 模具温度太低。

解决方法

1. 加大产品拔模斜度，提高模具抛光要求；
2. 提高模具温度，尽量少使用脱模剂等。

烧焦

因模具排气不良，使塑胶熔体长时间接触高温气体而使产品发生变色或碳化。

产生原因

1. 模具排气不良，水口设置不合理；
2. 注塑温度过高、速度太快或者压力过大等。

解决方法

1. 改善模具排气，改善水口位置；
2. 降低塑料温度，注塑上减小注塑压力，减慢注塑速度等。

熔接痕（夹水线）

两股或两股以上熔体汇合产生的融合线

产生原因

1. 原料流动速度慢，原料烘干不足等；
2. 冷料井不够大，水口设置不合理，模具排气不良等；
3. 模具温度过低，料温过低，注塑压力太小等。

解决方法

1. 在易产生夹水线的地方加骨位；
2. 改善模气排气，水口设置合理可靠；
3. 提高塑料温度，注塑上增大注塑压力等。